一、大型厚片吸塑产品的模具制作及加工

根据客户提供的要求或样品规格，首先制作好吸塑模具，一般条件下，都是利用石膏制作吸塑包装模具，但也有用木雕及金属雕刻的产品作模具，石膏模具制作好后，先让其自然干燥完全或是烘干；其次根据产品表面凸凹具体情况，用1-2毫米钻花在不影响产品包装模样的低凹处钻许多小孔，如果是包装盒之类产品，还得在四周边上钻一些小孔，以便吸塑机在吸塑生产时，能将空气抽出，模具钻好孔；后还得将石膏模具进行加硬处理，加硬处理方法是用浓明矾饱和液浸泡后晾干。

二、、模具处理干燥完全后

将制作好的模具装入真空室上层铁板上，然后根据模具大小，将塑料片载成适用规格尺寸，然后将此片材放入加热木柜内，使其完全固定好，再将木柜连同塑料片材置恒温炉上进行软化处理。

三、将软化处理好的塑料片连同木柜，置于真空室中，开动吸气开关，将真空室内空气吸抽干净，待塑料片冷却后，即得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。

四、厚片吸塑生产整理：将吸塑机生产出来的大型厚片吸塑产品进行修边整理即为成品产品，再经包装后即可出售。

    厚片吸塑生产的材料常见的的确只有PVC、PET、PS和PP四种。但是，吸塑包装盒生产的过程涉及到一个排模的问题，即做大货模具一模多少个穴，怎么排合适。每一个吸塑包装盒因为尺寸的不同排模的方法也不尽相同，那么排出来之后的大货模具的尺寸也不会相同。吸塑包装盒终的材料规格就要根据排出来的大货模具的尺寸决定的，而且不同的厚片吸塑生产需要的材料厚度也是有差别的，哪怕相差0.1mm对于吸塑包装盒的材料来说也是很大的差距了哦。所以，吸塑包装盒之间的材料是很难共用的，除非两个吸塑包装盒的外围长宽高都相同，只是内部结构不变，这样才能共用，但是这种情况在厚片吸塑生产行业来说是少之又少的。

    1.采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。

    2.采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。